Zaloguj się
Koszyk
Testowanie nowoczesnych systemów elektronicznych to już nie tylko proste rejestrowanie danych. Inżynierowie muszą wiarygodnie odtwarzać warunki rzeczywiste, generować niestandardowe sygnały testowe i symulować scenariusze brzegowe, aby zweryfikować wydajność systemów w testach ECU, systemach wbudowanych oraz w elektronice mocy.
Rejestratory danych wyposażone w moduły generatora sygnałów pozwalają zarówno na rejestrację, jak i generowanie sygnałów. Integracja tych funkcji umożliwia płynne przejście od pomiaru do symulacji, obsługując wiele scenariuszy testowych za pomocą jednego instrumentu.
Trzy praktyczne zastosowania tej funkcjonalności to:
Jednym z najważniejszych zastosowań połączenia nagrywania i generowania sygnałów jest możliwość odtwarzania sygnału zarejestrowanego podczas testu – bez potrzeby dodatkowego sprzętu.
Przykład: zespół testujący system kontroli zawieszenia może nagrać sygnały pojazdu podczas jazdy testowej, a następnie odtworzyć te warunki w laboratorium, sterując siłownikiem lub innym urządzeniem testowym (DUT). Dzięki temu można powtarzalnie odwzorować konkretne zdarzenia dynamiczne w kontrolowanych warunkach – co jest niezbędne przy diagnostyce, testach wytrzymałościowych i weryfikacji scenariuszy awaryjnych.
Ponieważ ta sama platforma obsługuje zarówno rejestrację, jak i generowanie sygnałów, nie są potrzebne dodatkowe systemy DAQ, generatory sygnałów ani konwertery. Efekt? Prostsze zestawy testowe, szybsze przejścia między etapami testu i bardziej spójne wyniki w kolejnych cyklach.
Gdy rzeczywiste sygnały nie są dostępne lub trzeba stworzyć specyficzne warunki testowe, można projektować sygnały bezpośrednio na platformie MR6000 lub w oprogramowaniu SF8000 Waveform Maker. Pozwala to symulować precyzyjne kształty przebiegów i generować sygnały arbitralne, np. do testów integralności sygnału czy walidacji hardware-in-the-loop.
Inżynier ma pełną kontrolę nad parametrami sygnału: typ przebiegu, amplituda, częstotliwość czy sekwencje. To szczególnie przydatne w scenariuszach trudnych do odtworzenia w terenie.
Przykład: programista systemu kontroli przepustnicy może zasymulować sygnał rampowy o progresywnym narastaniu. Takie niestandardowe sygnały pozwalają ocenić wydajność, zachowanie sterowania i stabilność systemu w powtarzalnych warunkach.
Innym ważnym zastosowaniem jest możliwość modyfikowania zarejestrowanych sygnałów lub tworzenia przebiegów zawierających celowo anomalie, takie jak spadki napięcia, nagłe przejścia czy impulsy szumowe.
To kluczowe przy weryfikacji odporności systemu w ekstremalnych lub nieidealnych warunkach. Inżynierowie mogą symulować awarie trudne do zarejestrowania w terenie, testować reakcje na przerwy w zasilaniu czy warunki wymagane do oceny bezpieczeństwa i niezawodności.
Rodzaj sygnału determinuje wybór modułu i kompatybilnego rejestratora danych.
Dzięki dużej elastyczności i obsłudze wielu typów sygnałów, U8793 jest szczególnie dobrze przystosowany do złożonych symulacji sygnałów analogowych. MR8790 to prosty wybór do generowania stabilnych sygnałów, takich jak napięcie stałe (DC) lub sinusoidy – idealny do napięć referencyjnych lub podstawowych testów wejść analogowych. MR8791 specjalizuje się w sygnałach cyfrowych, gdzie wymagana jest precyzyjna kontrola czasowa i generowanie wzorców, na przykład przy weryfikacji ECU lub systemów sterowania. Wszystkie trzy moduły mogą być używane z rejestratorami stołowymi, takimi jak MR6000, MR8848 i MR8740T, co daje użytkownikom maksymalną elastyczność: mogą wybierać konfiguracje od 32 do 108 kanałów, od kompaktowych jednostek samodzielnych po duże systemy zintegrowane.
Moduł U8794 został zaprojektowany specjalnie do generowania sygnałów typu sensorowego, takich jak napięcie, prąd i opór. Może być używany wyłącznie z MR8740T i jest idealny do zastosowań wielokanałowych oraz kompleksowych testów ECU i sensorów.
Po co tylko rejestrować sygnały, skoro można zrobić znacznie więcej? Łącząc nagrywanie i generowanie sygnałów na jednej platformie, testy stają się prostsze, a złożoność sprzętu – mniejsza.
Dzięki rejestratorom HIOKI można uchwycić zdarzenia rzeczywiste, odtworzyć je w laboratorium, a także symulować ekstremalne scenariusze – wszystko na jednym urządzeniu. To skraca cykle testowe, minimalizuje błędy i zapewnia przejrzyste wyniki – od weryfikacji ECU i symulacji sygnałów sterujących po testy wytrzymałościowe systemów wbudowanych.
To nowoczesny, elastyczny workflow, który pozwala inżynierom przejść od biernej obserwacji do aktywnej kontroli środowiska testowego.
Autor: Velizara Lilova, Product Manager Data Acquisition, HIOKI Europe
Źródło: HIOKI EUROPE GmbH
Design: Proformat
